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客戶都希望從供應商那兒獲得更多的價值和利益，但是，他們卻不樂意多掏一分錢。這意味著，用來加快流程和進行創新的錢，都需要你從成本中節約下來。

但是，筆者經常聽到制造商們抱怨：“成本真的不能再壓低了！”真的是這樣嗎？

1997年，澳大利亞汽車制造商霍頓（Holden）公司曾在發布新款VTCommodore轎車之前進行了數據統計。根據工廠的平均周薪來算，VTCommodore的生產成本居然比1948年霍頓生產線上出品的第一輛車還要低。

你看，成本真的不能再低了嗎？

5種重要工具

有5種重要工具，來幫你解決成本難題。

1.DFMEA。

公司會為客戶定制出一項產品設計。我們都愿意相信它是完美無缺的，但總會有不盡如人意的地方。

因而進行產品測試就顯得很有必要了—通過DFMEA這一步驟，只需要花費幾頓午餐的時間，就能幫你在省下更多時間和資金，并免去許多麻煩。

DFMEA（design failure mode and effects analysis）意為“設計失效模式和效果分析”，讓你能系統地分析產品的設計，并主動加以改進，以降低設計失效的幾率。此時我們需要考慮的是3個標準：

(1)一次失效會帶來多嚴重的影響？

(2)當前設計失效的頻率有多高？

(3)我們在失效發生前就檢測到的難度有多大？

這些標準中的每一條都按照10分制進行評估：10分表示必然會發生失效，或失效必然會帶來災難性的影響；1分則表示極為罕見，或者其影響無關緊要。這三個問題的得分會通過相乘得到一個最終的分數，即風險系數（risk priority number，RPN），范圍是從0到1000。

潛在失效模式會根據風險系數從高到低排列，我們會評估如何改善該系數，從而將其降低到可以接受的水平。

有的人會問：“什么是可接受的水平？”答案是，根據愿意承擔的風險進行選擇。

2.流程圖。

當我們完成了DFMEA，并作出改變之后，就可以開始勾畫流程圖，描述如何制作零件。我們把流程中的每一步簡單地列了出來，從而判斷它是否會：

•增加價值

•運輸或移動

•進行查驗

•延遲或等待

•決策或審核

明確了所有這些步驟后，現在就可以評估如何改動（例如：盡量減少運輸量），從而減少生產成本、時間和所需設備。

3.PFMEA。

使用來自DFMEA的信息、流程圖以及設計圖紙，就可以開始用PFMEA（process failure modes and effects analysis，流程失效模式和效果分析）這一工具了。這一次我們會重點關注制造產品的流程會在哪里失效，而不是關注設計本身。

如果不能通過改變流程，將PFMEA的風險系數降低到能夠接受的水平，將會變得很危險，這表示我們需要倒回頭去，嘗試通過修改產品設計來消除問題。在制造體系中，為很糟糕的設計進行補救，是資金浪費的一大漏洞。許多制造商其實是在靠100%檢驗（編者注：即“全檢”）來為糟糕的設計或流程買單。這種不必要的結構成本已經與業務流程融為一體，我們必須立即著手改善。

4.P C P—流程控制計劃。

P C P（process control plan，流程控制計劃）是針對生產體系的詳細質量計劃。這一文檔基于DFMEA、流程圖和PFMEA。流程控制計劃會向我們展示：

•誰在生產流程中進行檢查？

•如何檢查？

•進行檢查的頻率？

•使用什么工具檢查？

•需要記錄下哪些指標？

•這些指標允許的參數范圍？

•如果發現問題，如何處理？

P C P還會要求有人來“檢查”檢驗員，并在工具、頻率等地方給出類似的說明。

這個文件說明的是生產車間里發生的情況，并被操作人員用來保持生產出優質的零件。操作人員必須對這個文件的內容非常熟悉，并能夠將內容解釋給其他人聽。你的內部審計系統也會使用這一文件作為車間現場生產流程審計的基礎。

5.工作指示。

在流程控制計劃草案出*臺，并且流程圖在一定程度上成熟之后，就應該為操作人員制定詳細的“工作指示”。

工作指示應當詳細，同時簡單實用，以便用來培訓新的操作人員，以及讓經驗較為豐富的人員了解新出現的變更或遺漏的內容。至少要詳細列出下列信息：

•必須執行的所有步驟

•必須采取的關乎安全性的預防措施（例如穿戴個人保護裝備）

•對流程進行測量

•打包與標簽

•必要的質檢

•所需的周期時間

•出現問題時如何處理

操作人員必須熟悉該文件，并能向其他人解釋其內容。

輪流執行這五個流程

有許多企業不會使用這些工具，并為此付出代價；還有些企業沒能執行全部流程，可能只不過用了“工作指示”這一工具而已；還有的企業為了新設計的產品執行了一次流程，然后就棄之不顧了。

我們要強調的是，公司需要依序執行這五個流程，從起初的設計，到制作原型，再到試生產，最后到實際的生產，都應嚴格執行，并在這之后不斷重復這一過程。

至少以每年一次的頻率，根據你的產品在實際中經受客戶檢驗而得到的反饋來更新流程并分析結果。

如果你放任不管，這種文件也可能成為官僚主義的虛應故事。必須讓其切實實施下去，并持續推進；另外，公司還應該讓跨職能團隊來負責這項工作。

只要你持續關注，隨著工作量不斷積累，每周只需花幾個小時就能把流程梳理一遍。與出現重大質量問題所付出的代價相比，這點時間根本不算什么，而且所承受的壓力也相對較低。你可以通過查看設計或流程失效的原因，來重新修改部分或全部的設計以解決問題。這些流程遲早要走，為何不在受控環境下來主動進行呢？總比被動應對的好。

只要使用流程圖，你就可以運用DFMEA、PFMEA這些工具來評估設計經過修改后的影響，而且更新流程控制和工作指示不需要很長時間，但這樣能使在降低成本的同時不會給客戶帶來損失，或是在未來因產品留有缺陷而增加返工成本。還能夠找出削減成本的機會，改善產品質量，加快交貨速度。

減少運輸是一個例子。如果你的產品在運輸中有損壞的可能，那就一定會出現。因此，如果你能減少運輸次數，不僅能減少無效移動的成本，還能降低運輸途中劃傷包裝或其他意外事故損害質量的幾率。

用在現有的產品上才能較快獲得收益。一開始，你不必把精力分散到流程的所有方面，可以重點關注現存的質量問題中讓你付出代價的地方（例如客戶投訴）。

提高質量就是削減成本

供應商們常說的兩句話總是讓人心驚肉跳：

•“為了防止產品留有缺陷，我們實施了100%檢驗的方式來進行糾正。”

•“我們剛剛上馬了可以快速削減成本的項目。”

首先，關于供應商們口中所說的“100%檢驗”，意味著他們并不理解質量在成本削減中所發揮的核心作用，這種低效的模式不僅會讓產品的盈利能力降低，還會影響質量。如果一味使用“人工式全檢”的方式來維護客戶利益，雖然可以臨時對付上幾天，但時間一長，就會因為不反思流程而大把燒錢。

其次，關于“削減成本”一事，一旦供應商們宣布快速削減項目的成本，就會有一堆又一堆失敗的產品涌過來。因為供應商為了降低成本，會允許那些未經培訓的人員生產產品，并不假思索地砍掉檢驗或流程控制這些十分必要的環節。

最后，本文闡述的5大工具并不是一勞永逸的，也不是等出了問題用來亡羊補牢的。這需要定期進行重復、無聊和持續的工作，來檢查每一筆支出，零件的每一次運輸等，從而減少浪費，確保質量。

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